Calcestruzzo

Calcestruzzo
NON FARE COME LO STRUZZO
Struzzo
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Il calcestruzzo (abbreviato cls) è un conglomerato artificiale costituito da una miscela di legante (cemento), acqua e aggregati fini e grossi (sabbia e pietrisco) e con l'aggiunta, secondo le necessità, di additivi e/o aggiunte minerali che influenzano le caratteristiche fisiche o chimiche, nonché le prestazioni, del conglomerato sia fresco sia indurito.

Il cemento, idratandosi con l'acqua, fa presa e indurisce conferendo alla miscela una resistenza meccanica tale da renderla assimilabile a una roccia. È oggi utilizzato per realizzare le parti strutturali di un edificio ed è il materiale da costruzione più impiegato nel mondo.

Il calcestruzzo fresco viene gettato all'interno dei casseri e costipato con vibratori, ma esistono formulazioni moderne del calcestruzzo dette autocompattanti (SCC), fondamentali nell'architettura contemporanea in quanto assicurano un facciavista omogeneo e uniforme, che non richiedono vibrazione ma che si costipano per forza di gravità.

Una decisa evoluzione della qualità del calcestruzzo si è avuta con il passaggio dal calcestruzzo a dosaggio nel quale il progettista indicava quantitativamente le caratteristiche principali della miscela (kg di sabbia, kg di ghiaia, kg e classe di resistenza del cemento) al calcestruzzo a resistenza nel quale il progettista indicava solo la classe di resistenza del calcestruzzo (Rck).

Recentemente si parla di calcestruzzo a prestazione, poiché risulta necessario garantire al calcestruzzo anche una idonea durabilità e lavorabilità. In questo caso il progettista deve indicare:
  • classe di resistenza;
  • classe di esposizione;
  • classe di consistenza;
  • diametro massimo dell’aggregato;
  • contenuto massimo di cloruri;
  • e dove ne ravvisa la necessità può indicare anche il rapporto acqua/cemento (a/c), il cemento utilizzato (tipo e classe), il tipo di additivo e le eventuali aggiunte.
Come si vedrà in seguito a queste classi corrispondono valori limite dei componenti principali della miscela. Questa evoluzione si è avuta con il passaggio dal calcestruzzo confezionato in cantiere, dove gli operai addetti dovevano limitarsi a inserire nella betoniera i componenti della miscela nelle proporzioni riportate negli elaborati progettuali, a quello preconfezionato prodotto industrialmente presso centrali di betonaggio, che dosando opportunamente la miscela secondo un ciclo di produzione certificato, che prevede anche prove su campioni induriti, garantiscono un prodotto hi-tech che rispetta le classi del calcestruzzo richieste dal progettista.

La qualità del conglomerato si è ulteriormente evoluta in seguito all'introduzione di aggiunte e additivi, che vanno a modificare comportamento e prestazioni delle miscele. Al fine di garantire alle strutture in calcestruzzo armato le prestazioni richieste dal progettista con riferimento specifico al grado di durabilità, alla lavorabilità e alla resistenza meccanica, deve essere effettuato dal produttore uno studio della miscela del calcestruzzo, detto progetto di miscela o mix design, che deve tenere in considerazione anche le caratteristiche delle materie prime disponibili.

  • Classe di resistenza
    Il calcestruzzo è identificato in classi di resistenza in base alla resistenza alla compressione del calcestruzzo indurito, espressa come resistenza caratteristica fck oppure Rck.

    La resistenza caratteristica fck viene determinata utilizzando provini cilindrici (da cui il nome resistenza caratteristica cilindrica) di 150mm di diametro e 300mm di altezza (H/D=2); la resistenza caratteristica Rck invece viene determinata sulla base dei valori ottenuti da prove di compressione monoassiale su provini cubi (per questo chiamata resistenza caratteristica cubica) di dimensioni 150x150x150 mm (H/D=1), maturati 28 giorni.

    Tra i due valori esiste la seguente relazione:
    fck = 0,83 Rck (per H/D ≥ 2)

    La differenza tra i due valori dipende fondamentalmente dal diverso stato tensionale che si genera nel provino a seguito delle prove di compressione, che dipende dal fatto che i provini cubici sono tozzi mentre quelli cilindrici essendo snelli, risentono meno degli sforzi di confinamento esercitati dall'attrito che si sviluppa all'interfaccia con il provino.
    Le norme UNI EN 206 e UNI 11104 che sono state recepite dal D.M. 14 gennaio 2008, attualmente in vigore e pertanto sono divenute cogenti anche dal punto di vista legale per tutte le opere in c.a. e c.a.p. individuano per i calcestruzzi normale e pesante le seguenti classi:
    • C8/10
    • C12/15
    • C16/20
    • C20/25
    • C25/30
    • C28/35
    • C30/37
    • C32/40
    • C35/45
    • C40/50
    • C45/55
    • C50/60
    • C55/67
    • C60/75
    • C70/85
    • C80/95
    • C90/105
    • C100/120
    Per ogni classe di resistenza, il primo dei valori rappresenta fck e il secondo Rck, ambedue espressi in N/mm2.

    Nel caso in cui nel progetto di miscela si debba prevedere una determinata percentuale di vuoti d'aria, di norma 4-6%, al fine di garantire al calcestruzzo una migliore resistenza ai cicli di gelo/disgelo, i valori della resistenza caratteristica devono essere ridotti di circa il 20%.

    In base ai valori della resistenza caratteristica a compressione, i calcestruzzi sono suddivisi nei seguenti campi:
    • da C8/10 a C12/15 calcestruzzo non strutturale;
    • da C16/20 a C45/55 calcestruzzo ordinario;
    • da C50/60 a C60/75 calcestruzzo ad alte prestazioni;
    • da C70/85 a C100/120 calcestruzzo ad alta resistenza.
    Per ogni classe di resistenza, il primo dei valori rappresenta fck e il secondo Rck, ambedue espressi in N/mm2.
    Nel caso in cui nel progetto di miscela si debba prevedere una determinata percentuale di vuoti d'aria, di norma 4-6%, al fine di garantire al calcestruzzo una migliore resistenza ai cicli di gelo/disgelo, i valori della resistenza caratteristica devono essere ridotti di circa il 20%.
    In base ai valori della resistenza caratteristica a compressione, i calcestruzzi sono suddivisi nei seguenti campi:
    da C8/10 a C12/15 calcestruzzo non strutturale; da C16/20 a C45/55 calcestruzzo ordinario; da C50/60 a C60/75 calcestruzzo ad alte prestazioni; da C70/85 a C100/120 calcestruzzo ad alta resistenza.
  • Classi di esposizione
    Le azioni ambientali caratteristiche di un’area in cui deve sorgere un’opera in calcestruzzo sono classificate in funzione dell’appartenenza ad una determinata classe di esposizione ambientale.

    Le norme UNI EN 206 e UNI 11104 introducono 6 classi di esposizione per il calcestruzzo strutturale e 17 sottoclassi in funzione dell'entità del degrado dove oltre al massimo rapporto a/c e al minimo contenuti di cemento viene indicata anche la minima classe di resistenza tutto per garantire la durabilità del materiale. Tali classi sono state riportate anche nelle Linee Guida sul Calcestruzzo strutturale edite dal Servizio Tecnico Centrale della Presidenza del Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici.
  • Classe di consistenza
    La lavorabilità del calcestruzzo, designata dalla normativa vigente con il termine “consistenza” è una proprietà del calcestruzzo allo stato fresco (nell’intervallo di tempo tra la produzione e la compattazione dell’impasto) che influenza fortemente le proprietà del calcestruzzo indurito.

    Introdotta dalla norma UNI EN 206, si misura facilmente in cantiere con il cono di Abrams; la classe di consistenza è un indice della lavorabilità del calcestruzzo, cioè la caratteristica che consente di confezionare, trasportare, gettare e compattare il calcestruzzo con una certa facilità.

    La norma UNI EN 206 prevede più modi di classificare la lavorabilità del calcestruzzo fresco, classi di abbassamento al cono, classi Vebé, classi di compattabilità e classi di spandimento; per le normali applicazioni nel mercato del calcestruzzo preconfezionato, si preferisce utilizzare le classi di abbassamento al cono di Abrams, in quanto ritenute le più diffuse, versatili e semplici.

    Per passare da una consistenza a quella superiore non è sufficiente variare il dosaggio di un solo componente, infatti ogni ricetta di calcestruzzo con una determinata classe di consistenza viene progettata e confezionata autonomamente, tenendo conto delle altre prestazioni che il calcestruzzo deve garantire: classe di resistenza, classe di esposizione, classe di contenuto in cloruri, diametro massimo dell’aggregato, resistenza alla segregazione, pompabilità, ed altre. Per cui i dosaggi dei componenti variano da una miscela all’altra in quantità e tipo: aggregati (fusi granulometrici), cementi, additivi, acqua e aggiunte.

    Cono di Abrams Cono di Abrams

    Secondo le norme UNI EN 206 e UNI 11104, la consistenza deve essere determinata mediante le seguenti prove dai cui risultati vengono definite le classe di consistenza del calcestruzzo.

    La lavorabilità si misura riempendo il cono di Abrams (in figura) con il calcestruzzo fresco, il cono ha un diametro di 20 cm in fondo e di 10 cm in alto, la sua altezza è pari a 30 cm; una volta riempito con il calcestruzzo, si toglie il cono, ed essendo fresco il calcestruzzo inizierà ad espandersi, sottoposto alla forza di gravità. Espandendosi il punto più alto del calcestruzzo (inizialmente era a 30 cm visto che abbiamo riempito il cono completamente) si abbasserà di un tot. Quel valore rappresenta lo slump.

    La misura della lavorabilità deve essere condotta dopo aver proceduto a scaricare dalla betoniera almeno 0,3 m³ di calcestruzzo.

    Classi di consistenza mediante abbassamento al cono di Abrams:
    • S1 - consistenza umida: abbassamento (slump) da 10 a 40 mm
    • S2 - consistenza plastica: abbassamento (slump) da 50 a 90 mm
    • S3 - consistenza semifluida: abbassamento (slump) da 100 a 150 mm
    • S4 - consistenza fluida: abbassamento (slump) da 160 a 210 mm
    • S5 - consistenza superfluida: abbassamento (slump) ≥ 220 mm.
  • Diametro massimo degli aggregati
    Il requisito dimensionale del calcestruzzo è costituito dal "Diametro massimo" (Dmax), che rappresenta la dimensione dello staccio con il quale è determinata la dimensione nominale più elevata della frazione di aggregato più grossa presente nella miscela, secondo la UNI EN 12620. Secondo quanto stabilito dalle Norme Tecniche per le Costruzioni (D.M. 14.1.2008) e dalla relativa Circolare esplicativa, il diametro massimo dell'aggregato all'interno del conglomerato deve essere tale che:
    1. Dmax ≤ 3/4 C
    2. Dmax < imin – 5 mm
    3. Dmax ≤ 1/4 Smin
    dove: C = copriferro - imin = interferro minimo - Smin = sezione minima

    La prima condizione è richiesta in quanto l'aggregato potrebbe rimanere bloccato tra i casseri e l’armatura dando luogo a vespai. Analogamente la seconda condizione è richiesta in quanto un aggregato troppo grande può bloccarsi tra i ferri dell’armatura impedendo anche il flusso del calcestruzzo attraverso le maglie. La terza condizione lega il diametro massimo dell’aggregato alla dimensione della più piccola sezione di progetto, in quanto una sezione piccola con un aggregato molto grande genera disomogeneità nell’elemento strutturale.

    Diametro max aggregati Poiché, secondo la già citata UNI EN 12620, la designazione di un aggregato in base al diametro minimo e massimo prevede la presenza di granuli nel sopravaglio e nel sottovaglio rispetto alle dimensioni nominali, non considerando quindi semplicemente il diametro massimo e minimo nominali dei vagli di selezione, è indispensabile un attento controllo delle cosiddette "code”, ossia delle percentuali di aggregati trattenuti e passanti dai vagli estremi della frazione e delle sue caratteristiche intermedie.

    Nell'immagine sono riportati i valori di copriferro, interferro minimo e sezione minima in riferimento al diametro massimo del calcestruzzo.
  • Contenuto massimo di cloruri
    I cloruri possono penetrare nella massa cementizia dall'esterno (ambienti marini, sali disgelanti) ma possono anche essere introdotti attraverso le materie componenti il calcestruzzo; ad esempio possono essere contenuti in alcuni additivi acceleranti o nell'acqua di impasto prelevata da pozzi ubicati in prossimità della zona costiera.

    Tali cloruri possono essere in quantità dannose per il calcestruzzo, pertanto la norma UNI EN 206 obbliga ogni produttore di calcestruzzo a controllare il contenuto di cloruri in ciascuna componente esprimendolo come percentuale (a%) di ioni cloruro (Cl-)rispetto alla massa di cemento.

    A seconda del valore ottenuto la norma UNI individua delle classi di contenuto di cloruri:
    Classi contenuto cloruro
  • Cemento
    In edilizia con il termine cemento, o più propriamente cemento idraulico, si intende una varietà di materiali da costruzione, noti come leganti idraulici, che miscelati con acqua sviluppano proprietà adesive (proprietà idrauliche).

    La pasta cementizia o boiacca (cemento più acqua) viene impiegata come legante in miscela con materiali inerti come sabbia, ghiaia o pietrisco.
    • nel caso in cui la pasta di cemento si misceli con un aggregato fino (sabbia) si ha la malta di cemento;
    • nel caso in cui alla pasta di cemento si uniscano aggregati di diverse dimensioni (sabbia, pietrischetto e pietrisco), secondo una determinata curva granulometrica, si ottiene il calcestruzzo;
    • nel caso in cui il calcestruzzo venga accoppiato con un'armatura costituita da tondini di acciaio, opportunamente posizionati, si ha il calcestruzzo armato (indicato erroneamente con il nome di cemento armato).
    Con l'avvento delle regole comunitarie nell'Unione Europea in Italia è entrata in vigore la UNI EN 197-1, che raccoglie in un'unica classificazione tutte le tipologie di cemento prodotte fino ad allora nei vari Paesi membri.
    Per la normativa europea i requisiti fondamentali dei cementi sono:
    • la composizione;
    • la classe di resistenza normalizzata (a 28 gg) espressa in MPa con riferimento alla resistenza a compressione iniziale (a 7 giorni per il 32,5N e a 2 giorni per le altre classi).
    La UNI EN 197-1 prevede 5 tipi di cemento, 27 sottotipi e 6 classi di resistenza.
    Pertanto secondo la norma sono producibili 162 (27 x 6) cementi. Cemento
    Tipo Quindi esistono diversi tipi di cemento, differenti per la composizione, per le proprietà di resistenza e durevolezza e quindi per la destinazione d'uso.

    Dal punto di vista chimico si tratta in generale di calcare e argilla oppure di marna (in questo caso si parla di cementi naturali).

    Il materiale ottenuto denominato clinker di Portland, viene finemente macinato e addizionato con gesso nella misura del 4-6% con la funzione di ritardante di presa (ettingite primaria).

    Tale miscela è commercializzata con nome di cemento Portland; questo una volta miscleato con acqua si idrata e solidifica progressivamente.

    Il cemento Portland è alla base di quasi tutti i tipi di cemento attualmente utilizzabili in edilizia. L'unico che fa eccezione è il cemento alluminoso, che però non è preso in considerazione dalla UNI EN 197-1.
    Dal cemento Portland miscelato con le varie aggiunte disponibili sul mercato in proporzioni variabili ma fissate dalla suddetta norma si ottendono tutti gli altri tipi e sottotipi di cemento.

    I cementi comuni alla UNI EN 197-1 sono suddivi in cinque tipi principali:
    • cemento Portland con una percentuale di clinker pari ad almeno il 95%: sigla sottotipo: nessuna;
    • cemento Portland composito (previsti 19 sottotipi) con una percentuale di clinker di almeno il 65%, il cemento Portland composito ha le seguenti denominazioni in funzione della tipologia delle aggiunte:
      • Cemento Portland alla loppa (S): sigla sottotipi: II A/S, II B/S;
      • Cemento Portland ai fiumi di salice (D): sigla sottotipi: II A/D;
      • Cemento Portland alla pozzolana: sigla sottotipi (P=naturale Q=calcinata): II A/P, II B/P, II A/Q, II B/Q;
      • Cemento Portland alle ceneri volanti (V=silicee; W=calcaree): sigla sottotipi: II A/V, II B/V, II A/W, II B/W;
      • Cemento Portland allo scisto calcinato (T): sigla sottotipi: II A/T, II B/T;
      • Cemento Portland al calcare (L e LL): sigla sottotipi: II A/L, II B/L, II A/LL, II B/LL;
      • Cemento Portland composito: sigla sottotipi: II A/M, II B/M;
    • cemento d'altoforno con una percentuale di loppa d'altoforno (S) dal 36 al 95% (previsti 3 sottotipi): sigla sottoipi: IIIA, IIIB, IIIC;
    • cemento pozzolanico con materiale pozzolanico (P e Q) dall'11 al 55% (previsti 2 sottotipi): sigla sottotipi: IVA, IVB;
    • cemento composito ottenuto per simultanea aggiunta di clinker di cemento Portland (dal 20 al 64%), di loppa d'altoforno (dal 18 al 50%) e di materiale pozzolanico dal 18 al 50% (previsti 2 sottotipi): sigla sottotipi: VA, VB
    Nei diversi cementi è ammesso un contenuto di costituenti secondari (fillers o altri materiali) non superiore al 5%.
    Classe La classe di resistenza del cemento dipende dalla finezza di macinazione dello stesso e dalla percentuale di silicato tricalcico rispetto a quello bicalcico; maggiore è la finezza di macinazione del cemento, maggiore è il tenore di silicato tricalcico rispetto a quello bicalcico e più rapido lo sviluppo della resistenza meccanica.

    Ogni tipo di cemento è potenzialmente disponibile in sei diverse classi di resistenza normalizzata (a 28 gg).

    per ogni classe di resistenza normalizzata si definiscono due classi di resisistenza iniziale (2-7 gg):
    • la prima con resistenza iniziale ordinaria contrassegnata con la lettera N;
    • la seconda con resistenza iniziale elevata contrassegnata con la lettera R.
    Pertanto secondo le UNI EN 197/1 esistono le seguenti classi di resistenza del cemento:
    • Classe 32,5N: resistenza a compressione iniziale a 7 gg ≥ 16; resistenza a compressione standard a 28 giorni ≥ 32,5 ≤ 52,5
    • Classe 32,5N: resistenza a compressione iniziale a 2 gg ≥ 10; resistenza a compressione standard a 28 giorni ≥ 32,5 ≤ 52,5
    • Classe 42,5N: resistenza a compressione iniziale a 2 gg ≥ 10; resistenza a compressione standard a 28 giorni ≥ 42,5 ≤ 62,5
    • Classe 42,5N: resistenza a compressione iniziale a 2 gg ≥ 20; resistenza a compressione standard a 28 giorni ≥ 42,5 ≤ 62,5
    • Classe 52,5N: resistenza a compressione iniziale a 2 gg ≥ 20; resistenza a compressione standard a 28 giorni ≥ 52,5
    • Classe 52,5N: resistenza a compressione iniziale a 2 gg ≥ 30; resistenza a compressione standard a 28 giorni ≥ 52,5
    I numeri rappresentano la resistenza a compressione, espressa in MPa, che devono avere provini cubici preparati in modo standardizzato con rapporto a/c pari a 0,5 e rapporto sabbia/cemento pari a 3.
    E' importante sottolineare che tale resistenza è da intendersi a rottura.

    I tempi di inizio presa per ogni classe di resistenza normalizzata sono i seguenti:
    • Classe 32,5:t ≥ 75 min;
    • Classe 42,5:t ≥ 60 min;
    • Classe 52,5:t ≥ 45 min;
  • Additivi
    Gli additivi per il calcestruzzo sono prodotti generalmente di origine organica, naturali o sintetici, sia liquidi che in polvere, che, introdotti in piccole quantità nell'impasto del calcestruzzo, tramite un'azione chimica o fisica, inducono particolari modifiche nelle proprietà del calcestruzzo fresco e indurito.
    Secondo la UNI EN 197/1 la quantità totale di additivi da aggiungere all'impasto non deve superare l'1,0% rispetto al cemento (espresso in kg/m3).
    Gli additivi non devono favorire la corrosione delle armature o influenzare negativamente le proprietà del cemento o dei conglomerati con essi confezionati.
    Gli additivi vengono classificati a seconda della funzione coinvolta nel miglioramento, i più comunemente utilizzati sono:

    I Fluidificanti o riduttori di acqua come tali, sono scomparsi di fatto dal mercato da quando, a metà degli anni 70 quando furono sovrastati dai superfluidificanti, molto più efficaci.
    I fluidificanti migliorano la lavorabilità del calcestruzzo a pari valore del rapporto acqua/cemento (a/c).
    Tali additivi inoltre, poiché determinano una diminuzione della tensione superficiale dell'acqua di impasto, consentono di ridurre il fabbisogno d'acqua per la data consistenza desiderata, pertanto, senza modificare il dosaggio di cemento (riduzione del rapporto a/c) ne risulta un aumento della resistenza caratteristica a compressione (Rck) e una miglioria della durabilità; riducono anche il ritiro igrometrico.
    Erano di norma a base di ligninsolfonato ottenuto come residuo dell'estrazione della cellulosa dal legno, sono stati impiegati anche altri prodotti quali il gluconato sodico e il glucosio, più costosi ma anche più efficaci del ligninsolfato.

    I Superfluidificanti o super riduttori di acqua hanno le stesse caratteristiche dei fluidificanti ma sono circa quattro volte più efficaci, sono tutti a base di polimeri idrosolubili.
    I primi superfluidificanti (anni '70) erano a base di polinaftalensolfonati (PNS) o polimelanninsolfonati (PMS) inventati rispettivamente dal giapponese Hattori e dal tedesco Anigesberger.
    Di recente (fine anni '80) sono stati introdotti additivi a base di poliacrilati (PA) o policarbossilati (PC) privi di gruppi solfonici.
    In linea di massima con un dosaggio dell'1% di additivo, rispetto alla massa del cemento, si può ridurre il tenore di acqua di impasto del 20-30%. Dosaggi maggiori del 2% si utilizzano per cementi contenenti fumo di silice essendo enormemente più fino del cemento.

    Gli Acceleranti di presa e di indurimento hanno la funzione di modificare il grado di idratazione del cemento alle brevi stagionature in modo da ridurre i tempi di presa (acceleranti di presa) o di incrementare la resistenza meccanica nei primi giorni (acceleranti di indurimento) soprattutto nei climi invernali quando la bassa temperatura rallenta la reazione tra l'acqua e il cemento.
    La UNI EN 934-2 distingue gli additivi acceleranti di presa da quelli acceleranti di indurimento nel seguente modo:
    • i primi devono garantire un tempo di presa iniziale di 30 minuti a 20 °C e al massimo il 60% del tempo di presa iniziale a 5 °C,
    • i secondi devono permettere di raggiungere come minimo il 120% della resistenza alla compressione dopo 1 giorno a 20 °C e minimo il 130% dopo 2 giorni a 5 °C.
    I suddetti valori sono misurati su un impasto di calcestruzzo con caratteristiche simili a quello da utilizzare.

    I Ritardanti di presa e di indurimento hanno la funzione di ridurre il grado di idratazione del cemento nelle prime ore, soprattutto in climi caldi quando le alte temperature accelerano l'idratazione del cemento con perdita di lavorabilità la quale può ostacolare il trasporto del calcestruzzo in cantiere, le operazioni di getto e di finitura.
    Sono costituiti prevalentemente da prodotti organici quali gluconato, glucosio, zuccheri; tali prodotti non modificano sostanzialmente le prestazioni del calcestruzzo in servizio.

    Gli Aeranti modificano la tensione superficiale dell'acqua e favoriscono la formazione artificialmente nel getto di calcestruzzo di bolle d'aria a seguito dell'agitazione dell'impasto in betoniera. La presenza di macropori nella matrice cementizia migliora la resistenza ai cicli di gelo e disgelo.
    In genere però determinano una leggere caduta della resistenza a compressione e un aumento delle deformazioni viscose; trovano applicazione in calcestruzzi per classi di esposizione XF.

    I Modificatori di viscosità o viscosizzanti si impiegano per evitare i fenomeni di segregazione e di bleeding soprattutto nei calcestruzzi autocompattanti specialmente quando il contenuto dei componenti fini della miscela (cemento, filler) è al di sotto della soglia critica di 450 kg/m3.

    I Riduttori di ritiro sono prodotti liquidi a base di sostanze organiche (generalmente a base di poliglicoli come l'etere propilenglicolico o il neopentilglicole) che agiscono sulla tensione superficiale dell'acqua presente nei micropori del calcestruzzo e fanno diminuire il ritiro igrometrico e quello plastico provocati dall'evaporazione dell'acqua del calcestruzzo nello stato rispettivamente indurito e fresco. Tali additivi riducono anche il ritiro autogeno che si manifesta, anche in assenza di evaporazione, nei calcestruzzi confezionati con rapporti a/c molto bassi (<0,40).
    Si deve tener conto che, sebbene questi additivi fanno diminuire il ritiro per essiccamento, essi possono influenzare anche altre caratteristiche del calcestruzzo come la resistenza meccanica, il modulo di elasticità, ecc.

    Altri additivi meno usati sono:
    • Adesivi: utilizzati per le riprese di getto
    • Impermeabilizzanti: riducono la porosità del calcestruzzo
    • Espansivi: servono a contrastare il ritiro del getto. Contengono polvere di alluminio preparata. Con la formazione di bollicine di idrogeno si produce un effetto espansivo
    • Inibitori di corrosione: sono prodotti che vengono aggiunti all'impasto con l'obiettivo di passivare i ferri di armatura. I più diffusi sono quelli a base di nitrito di calcio
    • Idrofobizzanti: sono prodotti applicati sulla superficie del getto per rendere idrorepellente l'epidermide del calcestruzzo (ma anche di altri materiali da costruzione come la pietra e i mattoni a vista. Sono a base di alchil-alossi-silani, detti anche silani.Sono stati tuttavia studiati prodotti a base di silani da aggiungere direttamente nell'impasto per rendere il calcestruzzo idrofobizzato in tutta la sua massa e non solo in superficie
    • Antigelo: si comportano come gli acceleranti, poiché aumentando la velocità di idratazione del cemento determinano un innalzamento della temperatura del getto.
    • Battericidi o fungicidi: sono prodotti per trattamente i superficiali che inibiscono la crescita di alghe e funghi, purché le superfici da trattare siano preliminarmente lavate con detergenti. Sono a base di benzoato sodico, fenoli polialogenati, sali di rame o arsenico.
    • Coloranti: con funzione puramente estetica.

    Tra gli additivi utilizzati come trattamenti superficiali:
    • Disarmanti
    • Stagionanti
    additivi riduttori di acqua
    lavorabilità dei calcestruzzi